Analiza produkcji wózka telewizyjnego SOPUJIA
Jako niezbędne akcesorium do wygodnego transportu urządzeń wyświetlających w nowoczesnych domach i biurach, proces produkcji wózków telewizyjnych łączy w sobie inżynierię materiałową, inżynierię konstrukcyjną i technologie precyzyjnej produkcji. Od rysunku projektowego po gotowy produkt przechodzą osiem kluczowych etapów, z których każdy spełnia rygorystyczne standardy jakości, aby zapewnić stabilność, bezpieczeństwo i praktyczność produktu.
1. Przygotowanie przed-produkcją
Najpierw następuje optymalizacja projektu produktu. Inżynierowie używają oprogramowania CAD do tworzenia schematów konstrukcyjnych 3D w oparciu o wymagania użytkownika docelowego (np. lekki do użytku domowego, ciężki do użytku komercyjnego). Koncentrują się na optymalizacji parametrów, takich jak kąt-nośności ramy, uniwersalne tłumienie skrętu kół i rozstaw schowków. Symulują także naprężenia konstrukcyjne przy obciążeniu 1,2-krotności znamionowej, aby złagodzić ryzyko zmęczenia metalu. Następnie następuje kontrola łańcucha dostaw. Dział zakupów sprawdza kwalifikacje dostawców stali, producentów komponentów z tworzyw sztucznych i producentów sprzętu, traktując priorytetowo firmy posiadające certyfikat ISO9001, aby zapewnić zgodność surowców z normami środowiskowymi RoHS. Na koniec, podczas uruchamiania linii produkcyjnej, technicy dostosowują parametry sprzętu, takiego jak maszyny do tłoczenia, prasy krawędziowe i roboty spawalnicze. Na przykład kalibrują dokładność tłoczenia stali do ± 0,1 mm i stabilizują prąd spawania w zakresie 180-220 A, kładąc podwaliny pod produkcję masową.
II. Zakup i kontrola surowców
Jakość surowca bezpośrednio determinuje wydajność produktu, a ten etap wymaga podwójnych standardów kontroli. W przypadku materiału rdzenia należy sprawdzić-stal walcowaną na zimno (zwykle o grubości 1,2-2,0 mm), granicę plastyczności (większą lub równą 235 MPa), wytrzymałość na rozciąganie (większą lub równą 370 MPa) i płaskość powierzchni, a do wykrywania pęknięć wewnętrznych stosuje się defektoskop ultradźwiękowy. Elementy plastikowe (takie jak panele do przechowywania i osłony uchwytów) przechodzą testy odporności na uderzenia (brak pęknięć w temperaturach od -30 do 80 stopni) i testy środowiskowe (emisja formaldehydu mniejsza lub równa 0,124 mg/m3). Koła uniwersalne poddawane są weryfikacji pod kątem nośności (większej lub równej 50kg na koło) i trwałości użytkowej (brak uszkodzeń po 5000 metrach ciągłego toczenia). Do wszystkich surowców należy dołączyć protokoły kontroli jakości. Materiały niekwalifikowane zostaną natychmiast zwrócone i będą surowo zabronione w procesie produkcyjnym.
III. Produkcja głównych komponentów
(I) Obróbka metalowej ramy
1. Cięcie stali:-blachy stalowe walcowane na zimno są przycinane do zaprojektowanych wymiarów za pomocą nożyc CNC. Błąd cięcia jest kontrolowany w zakresie ±0,5 mm, aby zapewnić dokładność późniejszego przetwarzania.
1. Tłoczenie: Matryce służą do tłoczenia blach stalowych w celu utworzenia otworów łączących ramy, żeber wzmacniających i innych konstrukcji. Na tym etapie należy regularnie wymieniać krawędzie wykrawające, aby zapobiec powstaniu zadziorów.
1. Gięcie: Prasa krawędziowa CNC wygina blachy stalowe pod zadanym kątem (zwykle 90 stopni lub 135 stopni), tworząc pionowe i poziome szyny ramy. Po zgięciu należy sprawdzić odchylenie kąta, aby upewnić się, że jest mniejsze lub równe 1 stopień.
1. Spawanie i montaż: Elementy są ze sobą spawane za pomocą spawania w osłonie gazu CO2. Kluczowe spoiny są sprawdzane pod kątem wad i polerowane po spawaniu, aby zapewnić gładką powierzchnię. (2) Produkcja komponentów z tworzyw sztucznych
Stosowane jest głównie formowanie wtryskowe, polegające na wtryskiwaniu do formy stopionego tworzywa ABS lub PP. Po ochłodzeniu uformowane elementy, takie jak schowek i uchwyt, są usuwane. Podczas procesu formowania wtryskowego należy kontrolować temperaturę (zwykle 220–260 stopni w przypadku tworzywa ABS), ciśnienie i czas chłodzenia, aby zapobiec defektom, takim jak wnęki skurczowe i deformacje. Po uformowaniu bramę i wypływkę należy usunąć.
(3) Zespół kółek
Koło samonastawne składa się z korpusu koła, wspornika, łożyska i zespołu hamulca. Najpierw montuje się łożysko w korpusie koła, następnie montuje się je ze wspornikiem, a na końcu montuje się zespół hamulca. Po montażu należy sprawdzić elastyczność obrotową koła samonastawnego (opór obrotowy mniejszy lub równy 5 N) i skuteczność hamowania, aby upewnić się, że pod obciążeniem znamionowym nie występuje poślizg.
4. Obróbka powierzchniowa
Aby zwiększyć odporność na korozję i estetykę produktu, wymagana jest obróbka powierzchniowa. Istnieją dwie powszechne metody wykańczania ram metalowych: natrysk elektrostatyczny, który polega na pierwszym odtłuszczeniu, usunięciu rdzy i fosforanowaniu ramy, a następnie spryskaniu proszkiem żywicy epoksydowej. Na koniec rama jest utwardzana w temperaturze 180-200 stopni. Grubość powłoki powinna być kontrolowana na poziomie 60-80 μm, aby uniknąć zapadnięć i porów. Galwanizacja, stosowana głównie w przypadku małych elementów konstrukcyjnych (takich jak śruby i haczyki), wykorzystuje elektrolizę w celu utworzenia powłoki chromowej lub cynkowej na powierzchni w celu zwiększenia odporności na rdzę. Elementy plastikowe są polerowane lub natryskiwane olejem w celu poprawy ich wyglądu i tekstury.
V. Ogólny proces montażu
1. Wstępna obróbka komponentów: Oczyść wszystkie komponenty przeznaczone do montażu, aby usunąć kurz i olej.
1. Montaż ramy: Użyj śrub, aby przymocować spawaną metalową ramę do wzmocnień. Dokręcić śruby standardowym momentem obrotowym (zwykle 8-12 N·m), aby zapobiec poluzowaniu.
1. Montaż kółek: Przykręć kółka do otworów montażowych w dolnej części ramy, upewniając się, że wszystkie cztery koła są ustawione na tej samej wysokości, z tolerancją mniejszą lub równą 1 mm. 1. Instalowanie półek do przechowywania: Przymocuj plastikowe półki do przechowywania lub półki z metalowej siatki do-ustawionych wcześniej pozycji na ramie za pomocą zacisków lub śrub. Dostosuj odstępy między półkami do projektowanej wartości i zapewnij poziomość (odchylenie w poziomie mniejsze lub równe 2mm).
1. Instalowanie akcesoriów: Zainstaluj uchwyty, stojaki do zarządzania kablami, zaciski do montażu wyświetlacza i inne akcesoria zgodnie z konfiguracją produktu, upewniając się, że są bezpiecznie zainstalowane i wolne od drgań.
VI. Kontrola produktu gotowego
Inspekcja obejmuje kombinację pełnej inspekcji i kontroli wyrywkowych. Elementy pełnej kontroli obejmują: kontrolę wyglądu (brak zadrapań, łuszczenia się powłoki lub uszkodzeń komponentów); kontrola wymiarowa (całkowite odchylenie wysokości i szerokości mniejsze lub równe 3 mm); próba obciążeniowa-(obciążenie 1,2-krotność ciężaru znamionowego, brak odkształceń konstrukcyjnych po 24 godzinach odpoczynku); test stabilności (brak przewrócenia przy przechyleniu o 30 stopni); i test mobilności (brak opóźnień i nietypowych dźwięków po naciśnięciu). Wyrywkowe kontrole obejmują: badanie mgły solnej (części metalowe muszą być wystawione na działanie neutralnej mgły solnej przez 48 godzin, aby upewnić się, że nie ma rdzy) i badanie starzenia (części plastikowe muszą być wystawione na działanie wysokiej temperatury 70 stopni przez 168 godzin, aby zapobiec pękaniu). Wskaźnik kontroli nie może być mniejszy niż 3%. W przypadku znalezienia nieodpowiednich produktów należy rozszerzyć zakres kontroli i wyśledzić wadliwe ogniwo.
VII. Procedury pakowania i magazynowania
Produkty, które przejdą kontrolę, muszą być odpowiednio zapakowane. Warstwa wewnętrzna owinięta jest folią PE, aby zapobiec zarysowaniom; warstwa środkowa jest wyściełana płytą piankową, aby zapobiec uszkodzeniom podczas transportu; a warstwa zewnętrzna jest owinięta w pudełko z tektury falistej. Wewnątrz pudełka znajduje się instrukcja produktu oraz zestaw narzędzi montażowych (śruby i klucze). Po zapakowaniu pudełko zewnętrzne jest opatrzone etykietą zawierającą takie informacje, jak model produktu, dane techniczne, data produkcji i nośność. Następnie produkty są składowane partiami w magazynie wyrobów gotowych. Magazyn musi być suchy i dobrze-wentylowany (wilgotność mniejsza lub równa 60%, temperatura 5–30 stopni). Należy prowadzić ewidencję zapasów, aby zapewnić identyfikowalność produktu.
VIII. Kontrola jakości podczas produkcji
Aby zapewnić spójność produktu, należy wdrożyć rygorystyczne środki kontroli jakości w całym procesie produkcyjnym. W warsztacie zatrudnieni są wyspecjalizowani inspektorzy jakości, którzy przeprowadzają kontrole każdego procesu, rejestrując kluczowe parametry (takie jak prąd spawania i temperatura natrysku). System zarządzania produkcją MES monitoruje postęp produkcji i dane jakościowe w czasie rzeczywistym, automatycznie ostrzegając pracowników w przypadku wystąpienia nieprawidłowości. Pracownicy przechodzą regularne szkolenia kompetencyjne i tylko ci, którzy przejdą pozytywnie ocenę, mogą wznowić swoje stanowiska. Przeprowadzane są kwartalne przeglądy procesów produkcyjnych, optymalizujące procesy produkcyjne w oparciu o informacje zwrotne z rynku i dane testowe w celu ciągłego doskonalenia jakości produktów.
Dzięki temu ustandaryzowanemu i udoskonalonemu procesowi produkcyjnemu skutecznie kontrolowany jest każdy etap procesu produkcji wózka TV, od surowców po gotowy produkt. Rezultatem jest produkt wysokiej-jakości, który łączy w sobie praktyczność, bezpieczeństwo i trwałość, spełniając potrzeby użytkowników w zakresie wygodnej mobilności urządzeń wyświetlających w różnych scenariuszach.
